電動（dòng）汽車電池組泄漏測試和生產線結（jié）束測試同樣重要（yào）。

水火不相容。這同樣適用於水和電池。在（zài）電動汽車中，一（yī）點點水蒸氣就能損壞（huài）鋰離子電池。

 

由於大多數（shù）電（diàn）池組外（wài）殼都集成在電動汽車的底盤中（zhōng），它們非常容（róng）易受到來自路麵（miàn）的（de）水、泥、雪、冰和其他（tā）形式的水分的影響。

 

為了解決這個（gè）問題，電動汽車供應（yīng）商（shāng）和汽車製造商必須確保電池托盤和蓋子（zǐ）是密封的（de）。泄漏檢測在電池組、模塊和電池組的組裝中起著至關重要的作用。

 

電池需要無泄漏，並能防潮濕、水和其他液體，使用10年或更長（zhǎng）時間。

 

對電池進行可靠的泄漏測試至關重要，因為電（diàn）池中含有的高（gāo）度易燃的電解質可（kě）能（néng）引發火災。電池模塊中即使是少量的濕度也會導致係統短（duǎn）路（lù），降低使用壽命並降低性能，包括（kuò）車輛的行駛裏程。

氣密性泄（xiè）漏測試一（yī）直是汽車製造商和供應商進行的最關鍵的質量控製檢查之一，電動係統需要更精確的測試。

 

 

在任（rèn）何電動或混合動力汽車的生產過程和使用壽命中，在任何情況下防止電解質（zhì）從電池中泄漏或與（yǔ）水接觸都是（shì）至關重要的。隨著越來越多的oem和供應商爭相開發電動汽車，我們最近有大量項目可以試驗。

 

大氣累積測試被廣泛（fàn）使用（yòng），因（yīn）為它是一個可重複的過程（chéng），具有良好的靈（líng）敏度，並提供良好的計量。隨著產量的增加，越來越多的製造商正在尋找自動化設備，比如機器人嗅探器。”

 

鋰離（lí）子電池分為三（sān）類:硬殼棱柱狀電池（chí）、圓（yuán）柱形電池和（hé）軟袋電（diàn）池。由於重量較（jiào）輕，袋式電池在汽車製造商中越來越受歡迎，但它們也更難準確測試。

 

 

空的硬殼電池目前可以通過向電池（chí）中填充氦氣來檢測真空室（shì）中的泄漏。在幹性測試之前，電（diàn）解質不能插入硬殼電池中。

 

在所有電動汽車組件中，電池組對泄漏測試構成了最大的挑戰（zhàn），因為零件（jiàn）尺寸是一個問題，因為難以可靠地（dì）進行大批量測試（shì）。電動（dòng）汽車組件容易以不可（kě）預測的速度膨脹。

 

溫（wēn）度和大（dà）氣壓力的變化也（yě）會影響零件的壓力，導致測試結果的變化。除非選擇合適（shì）的（de）測試方法和設備來解決應用的獨（dú）特挑戰，否則膨（péng）脹部件和柔性部件（jiàn）在泄漏測試（shì）中會帶（dài）來重（chóng）大挑戰，並會（huì）影響測（cè）試結果。”

 

許多負責電動汽（qì）車電池測試的工程師正在學習對新設備進行泄漏測試的必要條件，以及對應用程序來說合理的泄漏率（lǜ）和測試壓力是多少。絕大多數oem和供應（yīng）商都（dōu）在尋找（zhǎo）基於壓力衰減或質（zhì）量流量的係統（tǒng）即氣密性檢測（cè）。壓力衰（shuāi）減是一種簡單、低成本的技術，吸引了許多製造商。

 

有少數人正在使用（yòng）示蹤氣體來測試他（tā）們的電池組。

 

過程（chéng）中測試vs.終端測試

製造商同時（shí）使用過程中和線尾泄漏檢測。前者在生產周期的各個步驟中測試組件和子（zǐ）組件。後者是成品離開工廠前的最後一（yī）道檢（jiǎn）查點。當測試正確地識別出有缺陷的（de）部件時，必（bì）須對其進行返（fǎn）工（gōng）或報廢。

 

在（zài）組裝完（wán）整的電池模塊或電池組之前，在過程中泄漏測試可以在組（zǔ）件層麵上及早發（fā）現任何質量問題（tí），生產線末端（duān）測試可以確保最終組（zǔ）裝的冷卻電路不會在電池內部泄漏冷卻劑，並且外殼可以保護電池內部不受水、泥漿或其他（tā）類（lèi）型的飛濺水分的影響。

 

對於電動汽車電池，有多種解決方案，而且沒有標準的實踐。整個電池組在組裝後進行空氣測（cè）試，但其組件的測試（shì）方式不（bú）同。例如（rú），冷卻回路、電池用空氣進行泄漏測試，合肥91成人抖音科（kē）技為檢測電池，出具不同檢測方案。

 

為了檢查每個電池組件，如電池、冷卻板、冷（lěng）卻電（diàn）路、排氣閥（fá）、托（tuō）盤和蓋子，在過程中進行泄（xiè）漏測試是有必（bì）要的。過程中泄漏測試非常快速，並提供有關影響泄漏（lòu）的過程的即時反饋。電（diàn）池內部的一（yī）些組件，如電池芯，在最終組裝後無（wú）法使用，必須事（shì）先進行泄漏測試（shì）。出於成本考慮，在放入（rù）電池和模塊之前，你（nǐ）想知道電池托盤是否（fǒu）漏水。

在製程測試中，你可以發現有缺陷的電氣引線、冷卻電路管道（dào）和管道、熱交換器或蓋（gài）子等。一種類型的泄漏（lòu）測試不能取代另一種。你不能隻（zhī）對單個組（zǔ）件進行過程測試，而（ér）不對成品電池組進行最終測試。

 

生產線（xiàn）末端泄（xiè）漏檢測的最大好（hǎo）處是讓有缺陷（xiàn）的（de）產品遠離消費者，如果你沒有做好最終測試，下一個測試站（zhàn）就會在經銷商那裏。由於（yú）裏（lǐ）程焦慮（lǜ）和火災（zāi）風險，消費者已經（jīng）厭倦了電動汽車。如（rú）果（guǒ）你在工廠（chǎng）沒有發現問題，最終用戶會在他們的經（jīng）銷商或車庫發現問題。

 

通常，對電池（chí）組進行兩次泄漏測試（shì）。首先，在將電池模塊插入托盤（pán）之前測試冷卻電路。第二個（gè）測試是在蓋上蓋子後進行的。

 

冷卻劑測試通常（cháng）是1到5ml/min，循環時間在（zài）180到200秒之間。電池組測（cè）試的規格範圍很廣，低至10ml到500 ml。電池組測試的循環時間在15到500秒（miǎo）之間（jiān），取決於電池的大小和泄漏率。

 

在過程中測試是必不可少的，因為在進（jìn）行蓋泄漏測試時，不會發（fā）現冷卻液回路中的泄漏。這兩項測試對於驗證電池組（zǔ）組裝過程的完整（zhěng）性至關重要。”

 

在最終組裝完成之前，在過程中測試可以更容（róng）易地（dì）修複和更換泄漏組件，並在產品增加更多價值之前發現泄漏。總裝測試可能（néng）仍然需要（yào）無漏水率，這變得更（gèng）具挑戰性，因為總裝比（bǐ）分段（duàn）測試更大。”

測試電池托（tuō）盤和蓋子

電（diàn）池組外殼和外殼通常是矩形或t形，由鋁、塑料或鋼製成。許多外殼是由（yóu）擠壓鋼或鋁型材製成（chéng）的。它們由緊固件、結構粘合劑或焊接接（jiē）頭組裝而成。

 

傳統上，一個金屬電池外殼有大（dà）約40個部件。雖然大多數（shù）外殼看起來（lái）相似，但（dàn）不（bú）同的汽車（chē）製造商設計不同。例如，一家領先（xiān）的供應商目前為（wéi）不同的原始設備製造（zào）商生產30多種不同的電池（chí）盒蓋。

 

電池組通常和大號床墊一樣大（dà），不能承受很大的壓力變（biàn）化。根據車輛類別的不同，外殼的長度和寬（kuān）度可以分別超過2000mm或1500mm。

 

在組裝完成後，在安裝電池模塊和熱管理係統之（zhī）前，托盤會被（bèi）檢（jiǎn）查為空的。托盤很重（chóng），所以很難（nán）定位部件。

 

因為這些盒子（zǐ）體積很大，非（fēi）常靈活，泄漏測試可能是一個相（xiàng）當大（dà）的挑戰。電池托盤會移動和膨脹，這使得很難獲得可靠的讀數。而（ér）且，因為每個托盤都是不同的，合肥91成人抖音對每個顧（gù）客采取不同（tóng）的方法。

 

使用（yòng）壓力衰減法、累積法（fǎ）可以對殼體進行空（kōng）或滿泄漏測試。

 

大而笨重的電池（chí）托盤和蓋子通常（cháng）會給泄漏（lòu）測試周期帶來挑戰。電池外殼（ké）通常由（yóu）薄（báo）金屬片或鋁（lǚ）製（zhì）成，其獨特的特性，例如柔（róu）性性質，可（kě）能會導致偏轉（zhuǎn）。例如，僅僅是工（gōng）廠氣壓變化的影響就能引起足以導致（zhì）測量結（jié）果變化的偏轉。”

 

然而，不同（tóng）的（de）材料（liào）有獨特的剛性水平。這可能會影響泄漏測試，因為剛性（xìng）較低的材料（liào）往往更容易彎曲和偏轉。

 

為了滿足輕量化需求，供應商正（zhèng）在開發混合材料製成的電池外殼（ké），包括（kuò）複合（hé）材料。這些替（tì）代（dài）方案吸引了工程師（shī），因為它們減輕了重量，提高（gāo）了強度和剛度，並提高了車輛的安全性。

 

與金屬外殼相比，複合材料製成（chéng）的電池托盤（pán）和外殼有一些根本性的區（qū）別。焊接是不可能的（de），所以部件是粘（zhān）合（hé）的。這些新材料可能不像金（jīn）屬材料那樣容易（yì）傳熱，這可能是空氣泄漏測試係統的一個優勢。

 

更輕的（de）重量和更薄的材料對電動汽車製（zhì）造商來（lái）說是件好事，因為它（tā）們有助於提高電池續（xù）航裏程，但是，由於泄漏率較低，從測試的角度（dù）來看，它更具（jù）挑戰性。根據經驗，泄漏路徑越薄或越短，泄漏率就越低。泄（xiè）漏（lòu）路徑越厚或越長，泄漏率就越高。

 

然而（ér），無論電池外殼是用什麽材料製成的，大多數觀察人士都認為，未來需要更（gèng）嚴（yán）格的泄（xiè）漏測試規範和（hé）標（biāo）準。

 

現在，標準是不一致（zhì）的。每個人（rén）都（dōu）提到IP67水進入測試要求，但原始設（shè）備製造商和供應商如何理解這一點（diǎn），並設置他們的規格，因公司而異。

 

當涉及到（dào）如何測試電池組冷卻電路和托盤時，OEM之間沒有共同點。每家公司的規格（gé）都很（hěn）廣泛，甚至在亞洲、歐洲和北美的製造商（shāng）之間也是如此。